Systemy bezpieczeństwa i standardy produkcji żywności

Zawsze, gdy w grę wchodzi przetwarzanie i produkcja żywności, konieczne jest przestrzeganie szeregu restrykcyjnych wymagań, dotyczących jakości, higieny i bezpieczeństwa. Powodem jest oczywiście troska o dobro klienta – odbiorcy, który musi mieć pewność, że trafiające do niego produkty są wolne od zagrożeń i zanieczyszczeń, czy to mikrobiologicznych, czy mechanicznych. Podstawą jest tu zaś system HACCP.

Czym jest HACCP?

System HACCP (czyli Hazard Analysis and Critical Control Points System) to zespół procedur, pozwalających na identyfikację zagrożeń oraz ryzyka ich wystąpienia na każdym etapie procesu produkcji, oraz dystrybucji żywności. Wdrożenie i stosowanie zasad systemu HACCP jest wymogiem, który jest stawiany przed niemalże wszystkimi etapami produkcji żywności i zaangażowanymi w nią podmiotami. Nieliczne zwolnienia dotyczą np. produkcji pierwotnej żywności czy lokalnego obrotu detalicznego. Zadaniem systemu HACCP jest ochrona konsumenta – ale także i samego producenta, który dzięki odpowiednim procedurom wprowadza na rynek produkt bezpieczny, wytwarza go w sposób bardziej efektywny i ograniczający straty wynikające np. z powodu reklamacji czy niskiej jakości produktów. Identyfikacja i analiza zagrożeń w ramach systemu HACCP musi oczywiście podlegać ciągłemu monitoringowi i weryfikacji, w tym kontroli skuteczności przestrzegania wymogów.

Chociaż system HACCP jest uważany za swego rodzaju podstawę i wyznacznik jakości, to na rynku żywności funkcjonują jeszcze dodatkowe systemy, standardy i normy. Należy do nich między innymi ISO 22000, czyli norma będąca podstawą certyfikacji HACCP. Polscy producenci, którzy chcą wprowadzać żywność na rynek zagraniczny, mogą być zobowiązani również do przestrzegania wytycznych właściwych dla danego obszaru. Do głównych zaliczamy BRC Food Standard, obowiązujący na rynku brytyjskim, czy International Food Standard (https://salmonhygiene.pl/baza-wiedzy/ifs-miedzynarodowy-standard-bezpieczenstwa-zywnosci/), obowiązujący z kolei na rynku niemieckim, włoskim i francuskim. System HACCP jest zaś nieodłącznie związany z Dobrą Praktyką Higieniczną oraz Dobrą Praktyką Produkcyjną. Kwestią kluczową w spełnianiu wytycznych systemu HACCP są procedury związane z higieną i czystością.

Higiena w przemyśle spożywczym

Wymogi dotyczące zasad higieny w przemyśle spożywczym dotyczą personelu, pomieszczeń (nie tylko produkcyjnych), a także maszyn i urządzeń. By je spełnić, stosuje się szereg zabiegów, związanych z czyszczeniem, myciem i dezynfekcją.

Najpopularniejsze rodzaje mycia to te z wykorzystaniem Centralnych Systemów Mycia (wysokociśnieniowe), wodą z sieci (niskociśnieniowe) oraz ręczne (uważane za najmniej skuteczne, ale czasami jedyne możliwe albo uzasadnione finansowo). Aby zapewnić skuteczność procesów, koniecznie jest sięganie po wysokiej jakości i funkcjonalności rozwiązania. Do takich należą np. antybakteryjne narzędzia ręczne, wykorzystujące technologie hamujące namnażanie się drobnoustrojów. Polecane są także czyściwa przemysłowe, niepylące, więc niepozostawiające włókiem na czyszczonych powierzchniach, a jednocześnie mające wysokie zdolności absorpcyjne.

W procesach mycia powinny być wykorzystywane węże antybakteryjne (dostępne np. w ofercie firmy CleanAccess), które są odporne na detergenty, chemikalia, oleje i przenikanie drobnoustrojów. Wyposażenie węży w pistolety, lance i dysze pozwala na precyzyjną kontrolę nad miejscem naniesienia środków myjących i siłą ich strumienia. Akcesoria te wykonane są z materiału przystosowanego do wysokich wymogów higieny, obowiązujących w zakładach produkcji żywności. Głównie stali nierdzewnej, podobnie jak oferowane przez CleanAccess zawory, złączki, zawiesia czy dozowniki. Doświadczenie w obróbce metali sprawiło, że firma oferuje także usługi outsourcingu w zakresie toczenia, frezowania, cięcia laserowego, trowalizacji, śrutowania czy cechowania – czyli znakowania laserowego.

Artykuł sponsorowany